Consultoría técnica de mantenimiento industrial para responsables de mantenimiento en plantas industriales que quieren reducir correctivo y mejorar disponibilidad. +17 años de experiencia real en planta de ciclo combinado.
Experiencia
real en planta.
Sin atajos.
Llevo más de 17 años en el departamento de mantenimiento de una planta de ciclo combinado. He visto de cerca qué falla, por qué falla y cómo evitarlo. Ahora pongo esa experiencia al servicio de plantas industriales que quieren mejorar su fiabilidad y reducir sus costes de mantenimiento de forma sostenida.
Mi experiencia en planta me ha dado una visión completa del ciclo de vida de los activos industriales: desde el mantenimiento correctivo urgente hasta la implantación de programas predictivos que eliminan fallos antes de que ocurran.
Trabajo contigo desde el diagnóstico hasta la implantación. Resultados medibles en disponibilidad, MTBF, OEE y coste de mantenimiento.
Diagnóstico del estado real del mantenimiento e identificación de oportunidades de mejora con plan de acción priorizado por impacto y coste.
Identificación de quick wins recuperables en 3–6 meses. Reducción potencial del 10–20% en coste de mantenimiento por eliminación de actividades sin valor añadido.
Salgo de planta con un diagnóstico real, no un informe de consultoría genérico.
Diseño e implantación de programas de vibraciones, termografía, ultrasonidos y análisis de aceite adaptados a la criticidad de cada activo.
Reducción del 20–35% en correctivo no planificado en 12–18 meses. Detección de fallos con 2–8 semanas de antelación media, antes de que impacten en producción.
Pasamos de apagar fuegos a intervenir cuando queremos, no cuando el activo nos obliga.
Análisis de fallos funcionales y modos de fallo por activo. Redefinición de tareas, frecuencias y recursos con base técnica: tareas a condición, preventivas y de búsqueda de fallos.
Reducción del 15–25% en coste de mantenimiento. Eliminación de tareas sin justificación técnica y mejora del MTBF en activos críticos del proceso.
Cada tarea de mantenimiento tiene que justificarse técnicamente , o sobra del plan.
Investigación estructurada de fallos recurrentes mediante árbol de fallos y análisis causa raíz. Plan de acción técnico para eliminar el origen del problema, no solo el síntoma.
Eliminación del fallo recurrente en el 70–80% de los casos analizados. Mejora directa del MTBF y reducción del MTTR en los activos intervenidos.
El correctivo que se repite no es mala suerte , es un problema sin analizar. Lo resuelvo.
Cursos in-company para equipos de mantenimiento: análisis de vibraciones, termografía, metodología RCM, análisis de fallos y gestión de activos. Formación aplicada a los activos reales de la planta.
Equipos capaces de aplicar técnicas predictivas y metodología RCM de forma autónoma. Reducción de los tiempos de diagnóstico y menor dependencia de servicios externos.
La formación tiene que cambiar cómo trabaja el equipo el lunes siguiente, no solo el día del curso.
Experiencia directa en entornos de alta demanda de disponibilidad y criticidad operativa.
Llevo más de 17 años en el departamento de mantenimiento de una planta de ciclo combinado. He visto de cerca qué falla, por qué falla y cómo evitarlo. Ahora pongo esa experiencia al servicio de plantas industriales que quieren mejorar su fiabilidad y reducir sus costes de mantenimiento de forma sostenida.
Si tienes un problema de mantenimiento que no termina de resolverse, o quieres dar un salto en la fiabilidad de tu planta, escríbeme. Sin compromiso.