Dejamos de apagar fuegos y pasamos a intervenir cuando queremos. Diseño e implantación de programas de vibraciones, termografía, ultrasonidos y análisis de aceite adaptados a la criticidad real de tus activos.
No se trata de aplicar todas las técnicas a todos los activos. Se trata de elegir la correcta para cada tipo de fallo y nivel de criticidad.
Detección de desequilibrios, desalineaciones, fallos de rodamientos y engranajes mediante análisis espectral. La técnica más completa para maquinaria rotativa.
Identificación de puntos calientes en instalaciones eléctricas y mecánicas. Permite detectar fallos incipientes sin contacto y sin parar el equipo.
Detección de fugas de aire y gas, estado de rodamientos lentos y trampas de vapor. Complemento esencial para activos donde las vibraciones no son aplicables.
Detección de contaminantes, partículas de desgaste y degradación del lubricante. Permite alargar la vida útil del aceite y detectar desgaste interno antes de que sea visible.
Cuatro fases para pasar de cero a un programa predictivo operativo y sostenible.
No se aplica predictivo a toda la planta desde el primer día. Se prioriza según criticidad, modo de fallo esperado y coste-beneficio de cada técnica para cada activo.
Definición de rutas de medición, frecuencias según patrón de fallo esperado y límites de alarma y actuación. Integración con el GMAO para generar OTs automáticamente al superar umbrales.
Las primeras mediciones no sirven para detectar fallos, sino para establecer el estado de referencia. Sin baseline, no hay tendencia. Sin tendencia, no hay predictivo real.
Revisión periódica de tendencias, ajuste de límites según la experiencia acumulada y análisis de los fallos detectados para mejorar el programa. El predictivo mejora con el tiempo si se gestiona bien.
Si el correctivo no planificado sigue siendo la norma, el predictivo es la palanca con mayor impacto para cambiarlo. 30 minutos para analizar tu situación y ver si tiene sentido y cómo empezar.